Visuelle Inspektion
Oberflächenfehler-wie Risse, Poren und Einschlüsse-werden visuell oder mit einer Lupe (10-fache Vergrößerung) beobachtet. Gemäß der Norm GB/T 1964-2020 beträgt der maximal zulässige Durchmesser für einen einzelnen-Punktfehler weniger als oder gleich 0,5 mm, wobei die Grenze nicht mehr als drei Fehler pro Quadratzentimeter beträgt. Keramikröhren in Industriequalität erfordern eine zusätzliche Prüfung auf Gleichmäßigkeit der Glasur, während Röhren in medizinischer Qualität (z. B. Zirkonoxidröhren) keine sichtbaren Mängel erfordern.
Maßgenauigkeitsmessung
Zur Messung von Innendurchmesser, Außendurchmesser, Rundheit und Geradheit werden Werkzeuge wie Mikrometer und Koordinatenmessgeräte (KMG) verwendet. Am Beispiel der ISO 6474-2019 beträgt der Toleranzbereich für hochpräzise Keramikrohre ±0,05 mm (für Innendurchmesser kleiner oder gleich 50 mm); Abweichungen, die diesen Grenzwert überschreiten, können zu Dichtungsversagen oder erhöhtem Flüssigkeitswiderstand führen.
Prüfung der mechanischen Eigenschaften
Biegefestigkeit: Getestet mit der Dreipunkt-Biegemethode; Standard-Aluminiumoxidrohre erfordern typischerweise eine Festigkeit von mindestens 300 MPa (siehe ASTM C1161).
Härte: Gemessen mit einem Vickers-Härteprüfer; Zirkonoxidrohre erfordern typischerweise eine Härte von mindestens 1200 HV.
Druckbeständigkeit: Es werden hydraulische Tests durchgeführt, um Betriebsdrücke zu simulieren. Rohre in Industriequalität (z. B. für Chemiepipelines) müssen Drücken von mindestens 20 MPa standhalten.
Chemische Stabilität und thermische Eigenschaften
Die Korrosionsbeständigkeit wird durch Eintauchtests in Säuren und Laugen (z. B. Eintauchen in eine 5 %ige HCl-Lösung für 24 Stunden) bewertet, wobei das Bestehenskriterium bei weniger als oder gleich 0,1 % Massenverlust liegt. Die Hochtemperaturleistung wird durch Thermoschockstabilitätstests bewertet (z. B. schnelles Abschrecken von 800 Grad auf Raumtemperatur, ohne dass nach 5 Zyklen eine Rissbildung beobachtet wird).